某钢铁公司型材机组原设计产量为30万t，按照原有设计规模对导卫采用手动干油润滑就可以满足生产要求。经过几年来的不断的技术和管理进步，现在型材机组已具备70万t的生产能力，实际作业率达到85%以上，对停车时间的控制要求极为严格。而导卫仍采用手动干油润滑，已经不适应生产的具体要求了。
因此决定对导卫方面进行油气润滑改造，油气润滑系统主要有一套油气润滑装置，配备一个PLC电控装置，两件油气混合器以及空气管路、油路管、油气输送管组成。由电动润滑泵供送的润滑油经油管送至油气混合器；同时压缩空气经过过滤和调压后也送至油气混合器中与其中的润滑油充分混合。并且润滑油在压缩空气的带动下沿管壁流动，最后进入润滑点对设备进行润滑。设计供油点切分轧制时使用24个点，单线轧制时最少使用8个点。设计供油量每点每次0.1ml/min，每次供油量在1.0~2.5mL/min，最大供油压力为6.3MPa，要求气压为0.4~0.6MPa。
根据轧制速度和轧制规格，润滑周期设计为每分钟润滑两次，润滑时间为15~20秒。系统可以根据生产需要，通过调节节流阀来改变混合器的动作频率，也可在PLC中设置润滑周期参数来调节润滑周期的长短和接近开关在一个周期内的动作次数来任何调整润滑周期。
经过实际应用，导卫采用油气润滑，达到了设计目的，不需要每班停车2次，省掉了10~12分钟导卫加油的时间。每天可减少停车时间30~36分钟，促进了作业率和产量的提高，使用油气润滑，润滑油消耗减少60%以上，节约了生产成本。
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